热浸塑钢管注射量大于注射机额定注射量的75%或成型物料不预热时，料筒后段温度应比中段、前段低5°C10°C。（2）喷嘴温度喷嘴温度通常略低于料筒更髙温度，以防止熔料在喷嘴处产生?流涎现象；但温度也不能过低，防止塑料在喷嘴凝固堵塞喷嘴或将凝料注入型腔影响塑件的质量。虽然喷嘴温度低，但当塑料熔体由狭小喷嘴经过时，会产生摩擦热，提髙熔体进λ模貝型腔的温度。料筒和喷嘴的温度的选择和其他工艺条件有关系，如注射压力、成型周眀，注射压力高，料筒温度应稍低些；反之，料筒温度应高些。如果成型周期长，塑料在料笥中受热时间长，料筒温度应稍低些；如果成型周期较短，则料筒温度也应高些生产中一般根据经验数据，结合实际条件，初步确定适当的温度，然后通过熔体的"对空注射?和`塑件的直观分析法进行调整，更终确定合适的料筒和喷嘴温度。（3）模具温度模具温度是指和塑件接触的模具型腔表壁温度，它决定了熔体的充型能力、塑件的冷却速度和成型后的塑件的内外质量等。模具温度的选择与塑料品种和塑件的形状尺寸及使用要求有关，如，对于结晶型塑料采取缓冷或中速冷却时有利于结晶，可提高塑件的密度和结晶度，塑件的强度和刚度较大，耐磨性也会比较好，但韧性和伸长率却会下降，收缩率也会増大，而急冷时则与此相反；对于非结晶型塑料，如果流动性较好，充型能力强，通常采用急冷方式，可缩短冷却时间，提高生产效率。模具温度一般是由通入定温的冷却或加热介质来控制的；对模温控制要求不严时，可以空气冷却而不用通入任何介质；在个别情况下还有采用电阻丝和电阻加热棒对模具加热来保持模具的定温。2.压力注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力。

　　（1）热浸塑钢管压力采用螺杄式注射机时，在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成-个压力，推动螺杄向后退。为了阻止螺杄后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为塑化压力（也称背压）。塑化压力大小由液压系统中的溢流阀来调整塑化压力大小影响塑料的塑化过程、塑化效果和塑化能力，在其他条件相同的情况下，增加塑化压力，会提高熔体温度及温度的均匀性，有利于色料的均匀混合，有利于排除熔体中的气体。但塑化压力增大，会降低塑化速率，延长成型周期，严重时会导致塑料发生降解一般在保证塑件质量的前提下，塑化压力越低越好，一般为6MPa左右，通常很少超过20MPa。（2）注射压力注射压力是指柱簊或螺杄顶部对塑料熔体所施加的压力。其作用是注射时克服熔体流动充模过程中的流动阻力，使熔体具有充模速率；充满型腔后对熔体进行压实和防止倒流。注射压力大小取决于注射机的类型、塑料的品种、模具结构、模具温度、浇注系统的结构和尺寸及塑件的形状等。在注射机上注射压力有压力表指示大小，一般在40~130MPa。

　　热浸塑钢管在整个成型周期中，注射时间和冷却时间更为重要。热浸塑钢管既是成型周期的主要组成部分，又对塑件的质量有决定性的影响。注射时间中的充模时间与充模谏率成反比，而充模谏率取决定注射速率。为倸证塑件质量，应正确控制充模谏率。对于熔体黏度髙、玻璃化温度髙、冷却速率快的塑件和玻璃纤维增强塑件、低发泡塑件应采用快速注射（即高压注射）生产中，充模时间一般不超过10s。注射时间中的保压时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般为20~120s（厚壁塑件可达51omin）。保压时间的长短由塑件的结构尺寸、料温、主流道及浇口大小决定。在工艺条件正常，主流道及浇口尺寸合理的情况下，更佳的保压时间通常是塑件收缩率波动范围更小时的时间冷却时间主要由塑件的壁厚、模具的温度、塑料的热性能以及结昰性能决定。